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Ovunque vada, vedo oggetti realizzati con gomma di pneumatici riciclati. Non posso fare a meno di sorridere ogni volta perché penso che si tratti di una sorta di “distorsione professionale”: essendo un professionista nel settore del riciclaggio degli pneumatici, tendo a vedere il mondo attraverso le lenti della mia esperienza lavorativa, notando cose che altre persone nemmeno vedono. Tuttavia, parlando con le persone intorno a me, mi sono resa conto che c’è scarsa consapevolezza di quanti nuovi prodotti possano essere realizzati a partire dalla gomma ottenuta dal processo di riciclaggio degli pneumatici e di quanto ampio possa essere il loro campo di applicazione. Il mondo dei manufatti stampati derivati dagli pneumatici è un universo di cui non abbiamo ancora conosciuto i confini.

Il percorso da pneumatico dismesso a manufatto stampato in gomma riciclata inizia dal rifiuto: quando uno pneumatico raggiunge la fine della sua vita, deve essere smaltito correttamente e ciò spesso comporta un processo di triturazione. In questa fase, la gomma viene separata dagli altri componenti dello pneumatico e ridotta in granuli. Questi granuli di gomma, non sono più un rifiuto ma una preziosa materia prima secondaria che, grazie a un processo di trasformazione, conferisce agli pneumatici una nuova vita.

La tecnologia per la produzione di manufatti stampati derivati da pneumatici è presente sul mercato da oltre 20 anni ed è quindi consolidata. La sua maturità insieme al livello di investimento relativamente basso la rende accessibile anche alle piccole imprese. Ma come funziona? Il granulo di gomma riciclata viene miscelato con un legante di poliuretano in forma liquida, che di solito corrisponde a circa l’8% o il 10% del peso del granulo di gomma. Nel caso in cui il prodotto finale debba avere un colore diverso dal nero, è possibile aggiungere colore alla miscela. Viene anche aggiunta una piccola quantità di acqua perché l’umidità è il vero fattore scatenante per far reagire il legante. La miscela viene quindi scaricata in una pressa dotata di uno stampo e sottoposta a una pressione costante in cui assume la forma desiderata.

Il processo produttivo può essere a caldo o a freddo. Parliamo di un processo a caldo quando il calore viene aggiunto durante la fase di pressatura: questo di solito avviene grazie a delle serpentine elettriche ed è utilizzato nella produzione della maggior parte dei manufatti modellati. Sebbene il calore non sia necessario affinché il legante reagisca, accelera il processo e consente un’alta velocità di produzione.

Un processo a freddo viene utilizzato quando i manufatti da produrre sono troppo spessi per consentire al calore di distribuirsi uniformemente attraverso il prodotto, raggiungendo anche la sua parte interna. Una volta che la miscela di gomma e legante è stata scaricata nello stampo e pressata, deve riposare fino a quando il legante si è completamente indurito, il che può richiedere fino a 24 ore, a seconda del legante utilizzato, dello spessore del prodotto e della temperatura dell’ambiente.

Il processo produttivo di base è semplice: un miscelatore e una pressa sono gli unici strumenti di cui avrai bisogno se desideri produrre manufatti stampati a partire da granulo di gomma di pneumatici riciclati. Tuttavia, se vuoi industrializzare il sistema per renderlo un’attività redditizia, dovresti investire in attrezzature che ti consentano di automatizzare il processo e aumentare la produttività.

Ad esempio, l’aggiunta del controllo PLC al miscelatore garantisce una dosatura precisa del peso di tutti i componenti, che si traduce in una qualità costante e elevata dei prodotti finiti. Inoltre, la possibilità di tracciare tutti i dati di produzione è fondamentale per capire come regolare la miscela per migliorare alcune qualità specifiche o semplicemente per affrontare eventuali reclami dei clienti. Lo stesso principio si applica anche alla pressa: controllando la pressione di lavoro e il calore, il produttore sa in anticipo se i manufatti modellati risultanti rispetteranno i parametri di qualità e sarà in grado di prevenire eventuali guasti della macchina, intervenendo tempestivamente e riducendo i tempi di inattività.

I manufatti modellati derivati dagli pneumatici hanno un’ampia gamma di applicazioni grazie alle eccellenti caratteristiche di smorzamento del rumore, degli urti e delle vibrazioni della gomma. I settori interessati includono attrezzature per parchi giochi e tempo libero, pavimentazioni commerciali e industriali, traffico e sicurezza, pavimentazioni per bestiame, edilizia e infrastrutture. I più famosi esempi sono le piastrelle antiurto installate nei parchi giochi per ridurre l’impatto di una caduta a terra di un bambino, ma ce n’è molto di più. Se guardiamo alle nostre strade, possiamo trovare dossi rallentatori, barriere di sicurezza e supporti per segnali stradali spesso realizzati in gomma riciclata, rendendoli un’alternativa più ecologica e economica rispetto a quelli realizzati con materiale vergine. Quando andiamo in palestra, il pavimento è coperto da piastrelle in gomma riciclata e i dischi che usiamo per il sollevamento pesi probabilmente sono realizzati con essa. Negli edifici residenziali, lo strato isolante è in gomma riciclata perché riduce la propagazione di vibrazioni e rumori da un piano o un appartamento all’altro. Sono stati sviluppati dispositivi antisismici in gomma riciclata per ridurre il rischio di danni durante i terremoti.

Il settore ha registrato una crescita costante negli ultimi anni, stimolata dalla tendenza generale verso un’economia circolare. Nuove applicazioni vengono costantemente sviluppate, ma finora nessuna di esse si è rivelata un potenziale punto di svolta. Ogni anno, sempre più pneumatici raggiungono la fine della loro vita e la quantità di gomma riciclata generata è così grande che ad oggi non può essere assorbita dalla gamma esistente di manufatti stampati. Per sfruttare questo potenziale nascosto, devono entrare in gioco nuove forze per innovare: fornitori di tecnologie, aziende che operano con sistemi di smorzamento di vibrazioni e rumori, università ed esperti di economia circolare devono collaborare per trovare nuove applicazioni ad alta produzione in cui la gomma riciclata offra prestazioni superiori rimanendo competitiva sul piano dei prezzi. Questo, insieme alla ricerca di modi alternativi per eliminare o ridurre l’uso dei leganti di poliuretano nel processo, per poter ridurre i costi di produzione, è probabilmente la principale sfida tecnica che dobbiamo affrontare. L’altra sfida che abbiamo è combattere la mentalità ancora diffusa del “nuovo è miglio” e del “i pneumatici sono un rifiuto che non mi interessa”: siamo tutti ugualmente responsabili nel prenderci cura del nostro pianeta e questo significa anche sfruttare i materiali usati senza estrarne sempre di nuovi. Se diventassimo consapevoli al 100% di questo, subiremmo naturalmente un cambiamento mentale che ci porterebbe a vedere opportunità nei luoghi più impensati. Questo non sarà più la “distorsione professionale” di una singola persona, ma una mentalità comune diffusa che alla fine sarà il nostro biglietto per il cambiamento.

 

PDF file: A ticket to change: tire-derived moulded goods manufacturing

 

 

 

Quanti di noi hanno utilizzato oggi un veicolo dotato di pneumatici per recarsi al lavoro, portare i bambini a scuola o fare shopping? L’intero sistema di trasporto si basa sugli pneumatici. E non solo utilizziamo veicoli su ruote per spostarci come passeggeri, ma li utilizziamo anche in modo estensivo per trasportare tonnellate e tonnellate di merci ogni anno. Nell’Unione Europea (EU28) nel 2017, il 50% di tutte le merci [1] viaggia su strada e questo numero sale a quasi il 61% negli Stati Uniti [2].

Questo costante movimento di persone e merci genera 1,5 miliardi di pneumatici esausti ogni anno. A causa del loro ruolo centrale nella mobilità, gli pneumatici possono e devono avere un ruolo nel creare un mondo più verde. Se gestiti correttamente, possono contribuire a ridurre le emissioni di CO2 e gli accumuli di rifiuti, aprendo la strada a un sistema basato sull’economia circolare.

Nel trasporto su strada, gli pneumatici sono l’unico elemento del veicolo a contatto con il terreno. Sono essenziali per mantenere il veicolo in sicurezza sulla strada, sostenendone il peso mentre assorbono gli urti delle vibrazioni, fornendo aderenza e mantenendo il controllo dello sterzo e della direzione.

A causa del ruolo centrale nel far funzionare il mondo, i produttori di pneumatici stanno costantemente cercando e innovando soluzioni che possono garantire una mobilità sicura e prestazioni superiori. Negli ultimi anni, questi sforzi si sono concentrati sul miglioramento della sostenibilità degli pneumatici, cercando di ridurre il più possibile l’impatto che hanno sull’ambiente. Ed è qui che entra in gioco il concetto di resistenza al rotolamento. La resistenza al rotolamento è definita come la forza che contrasta il moto quando un corpo rotola su una superficie: essendo gli pneumatici l’unico collegamento tra il veicolo e il terreno, possono essere responsabili fino al 30% (quando correttamente gonfiati e mantenuti) del consumo di carburante del veicolo [3]. L’innovazione sta aiutando in questo senso: a partire dagli anni ’90, sono entrati sul mercato gli pneumatici a bassa resistenza al rotolamento, consentendo un maggior risparmio di carburante. Altre innovazioni tecnologiche, come i sistemi di monitoraggio della pressione degli pneumatici (TPMS), ci aiutano a tenere traccia del gonfiaggio e a intervenire non appena qualcosa non va per ripristinare la situazione ideale.

La tecnologia e l’innovazione costante sono fondamentali per rendere gli pneumatici più sostenibili, ma sarebbero completamente inutili senza noi utenti, che prendiamo decisioni corrette. Infatti, ognuno di noi può fare molto per preservare il nostro ambiente: gli pneumatici non sono solo un mezzo per muoversi liberamente, ma possono diventare parte di una vera economia circolare, basata su Riparazione, Riutilizzo, Riciclo e Riadattamento: una visione 4R. Crediamo in un futuro più verde e attraverso una visione 4R può diventare una responsabilità condivisa.

La riparazione è strettamente legata alla conservazione delle risorse: perché sostituire un intero pneumatico se può invece essere riparato e utilizzato per molti altri chilometri? Il numero di danni che la tecnologia attuale non può riparare è molto ridotto, evitando sprechi inutili. Riparare uno pneumatico è economico, accessibile a tutti e garantisce la massima sicurezza per il conducente.

Se uno pneumatico non ha buchi o danni ma è semplicemente usurato, può essere facilmente ricondizionato. Anche se non è molto conosciuto dal grande pubblico, questo processo consente il riutilizzo la carcassa dello pneumatico e sostituire solo il battistrada. Questo può essere fatto più volte e garantisce i più alti standard di sicurezza: pochi sanno che la maggior parte degli pneumatici per aeromobili, che a causa della loro funzione devono rispettare regole di sicurezza particolarmente rigorose, vengono quasi tutti ricondizionati e possono essere sottoposti a questo processo fino a 12 volte. Secondo l’Associazione europea dei produttori di pneumatici e gomma (ETRMA), uno pneumatico ricostruito può ridurre lo spreco di circa 160 kg e risparmiare 104 kg di materia prima [4].

Prima o poi, tuttavia, tutti gli pneumatici raggiungono la fine del loro viaggio e devono essere trattati in qualche modo. Fino a non molti anni fa, gli pneumatici venivano semplicemente smaltiti in discariche o gettati sul fondo dell’oceano. Anche se purtroppo questa è ancora la situazione in molte parti del mondo, c’è una crescente consapevolezza verso la possibilità di riciclarli. Attraverso il riciclaggio, uno pneumatico può rinascere e realmente entrare in un modello di economia circolare. Il processo di riciclaggio può iniziare con una fase di riduzione di dimensioni, se gli pneumatici sono troppo grandi per essere elaborati così come sono. Se questo non è il caso, di solito si inizia direttamente con la fase di triturazione, durante la quale i componenti individuali degli pneumatici (gomma, acciaio e tessuto) vengono separati e ridotti in pezzi più piccoli. Gli pneumatici trattati in questo modo possono avere molte possibili applicazioni: possono essere utilizzati nel recupero energetico come combustibile derivato dagli pneumatici (TDF), in progetti di costruzione civile come aggregato derivato dagli pneumatici (TDA), nell’asfalto gommato, come riempitivo per il manto erboso artificiale o possono essere ulteriormente elaborati grazie a una pianta di pirolisi o devulcanizzazione.

Riadattare porta il processo di riciclaggio un passo avanti. Prendendo il granulo di gomma ottenuto dal processo di riciclaggio, vengono creati nuovi prodotti che non hanno nulla a che fare con il prodotto originale. Questo avviene di solito attraverso un processo di stampaggio, in cui la gomma viene mescolata con un agente legante e poi pressata in uno stampo per dargli una forma completamente nuova. Gli esempi più conosciuti sono i tappeti in gomma utilizzati nei parchi giochi per bambini, ma il numero di applicazioni è enorme e molte applicazioni devono ancora essere scoperte. La gomma, grazie alle sue eccellenti caratteristiche di smorzamento del rumore e delle vibrazioni, può essere utilizzata in una vasta gamma di applicazioni. Quante volte abbiamo desiderato che il nostro vicino abbassasse il volume della musica o che la nostra collega non camminasse così rumorosamente con i suoi tacchi alti? Utilizzare una guaina in gomma riciclata per questo scopo può ridurre considerevolmente questi effetti fastidiosi e migliorare la qualità della nostra vita, contemporaneamente stimolando l’economia circolare.

Gli pneumatici sono necessari per far funzionare il nostro sistema economico. L’attenzione crescente per l’ambiente ha spinto la ricerca verso nuove tecnologie che aiutano a risparmiare materie prime nel processo di produzione, garantendo nel contempo i più elevati standard di sicurezza, qualità e prestazioni. Una recente innovazione che si sta sviluppando in base a questa filosofia è lo pneumatico senza aria: realizzato al 100% con materiali riciclabili, promette di essere più robusto, evitare lo smaltimento degli pneumatici a causa di danni non riparabili e consentire un numero maggiore di chilometri percorsi.

Dobbiamo iniziare a prendere decisioni consapevoli quando entriamo in un negozio di pneumatici per acquistarne di nuovi e continuare quando decidiamo di utilizzare prodotti derivati da pneumatici riciclati nella nostra nuova casa. Spesso si percepisce della retorica riguardo l’economia circolare, la sostenibilità e i cambiamenti climatici come parte di un processo dall’alto verso il basso, in cui “i paesi” devono mettere in atto una serie di azioni per raggiungere obiettivi specifici: è un “loro” contro “me”. In realtà, non esiste alcun contrasto del genere perché i paesi sono composti da cittadini che, iniziando con azioni piccole e apparentemente insignificanti, possono fare la differenza, alimentando una cultura collaborativa basata sul “noi”.

Questa nuova percezione rivela una verità stupefacente ma semplice: agire solo a livello governativo non è sufficiente per cambiare il paradigma attuale del genere umano che vive ed sfrutta la natura. Il vero motore del cambiamento parte da quel “essere umano” e non da quel “essere governato”. Le scelte che facciamo, i comportamenti che adottiamo, i prodotti che acquistiamo e come li utilizziamo influenzano la nostra realtà quotidiana. Siamo in una fase in cui l’accesso alle informazioni è pressoché illimitato, il che significa che la responsabilità di cambiare il corso delle cose e agire in un’ottica di sostenibilità sta nelle nostre mani.

Gestire gli pneumatici in modo sostenibile attraverso la visione 4R può davvero fare la differenza. Ogni azione conta, e tutte insieme possono portare a un futuro più verde, più sicuro e più sostenibile. È ora di prendere una posizione e guidare il cambiamento. La scelta è nostra. Il domani è nelle nostre mani.

[1] ANFIA, Dossier trasporto merci su strada  Aprile 2020

[2] Transportation Statistics Annual Report 2020

[3] ETRMA position towards sustainable mobilidty for cars and light duty vehicles

[4] https://www.etrma.org/key-topics/circular-economy/

 

PDF file: WhitePaper TyreManagement

 

 

Siamo molto orgogliosi di annunciare che Michelin ha selezionato Salvadori Srl, come fornitore per garantire la riduzione volumetrica di pneumatici da miniera per il suo nuovo impianto di riciclaggio.

L’impianto di riciclaggio di nuova generazione del rinomato produttore di pneumatici, realizzato in collaborazione con Enviro, verrà realizzato nella regione cilena di Antofagasta. Mira a riciclare circa 30.000 tonnellate di pneumatici movimento terra all’anno.

Luca Olcese, il nostro Direttore Generale, ha dichiarato: “Il progetto Michelin è innovativo e molto importante per noi. Il fatto che un colosso di questo calibro nella produzione di pneumatici abbia deciso di investire le proprie risorse in un impianto di riciclaggio e lavorazione completamente integrato è un segnale molto importante per la Salvadori,  pioniere in questo settore. Ci rafforza e apre incredibili promesse e prospettive di business. Il mondo ha bisogno di risolvere questo problema e noi siamo presenti”.

L’idea dell’impianto di riciclaggio è stata concepita come soluzione per smaltire il grandissimo numero di pneumatici per macchine movimento terra che potranno essere riciclati direttamente in loco. La stazione di taglio è composta da tre tipi di attrezzature. Il primo tipo viene utilizzato per separare i fianchi del battistrada, il secondo per rimuovere il tallone, l’anima in acciaio che costituisce la struttura dello pneumatico, e l’ultimo per tagliare in piccoli pezzi ciò che rimane dalla lavorazione. I pneumatici tagliati sono quindi pronti per entrare nel processo di trasformazione.

Le macchine sono state progettate e sviluppate insieme a Michelin qui nel polo tecnologico di Trentino Sviluppo a Rovereto.

Clicca qui per leggere il comunicato stampa.

La mia famiglia ed io siamo fortunati a vivere in Trentino, una piccola provincia nel nord Italia. Una regione conosciuta per i suoi paesaggi mozzafiato caratterizzati da montagne imponenti, laghi sereni e foreste estese. Vivere qui è un privilegio che non do mai per scontato e l’idea di preservare l’ambiente per i miei figli e le generazioni future gioca un ruolo fondamentale anche nel lavoro che faccio. Ecco perché sono orgoglioso di far parte di un’organizzazione impegnata nel contribuire ad aiutare il nostro pianeta.

 

La nostra azienda si occupa di ideare impianti e macchinari per il riutilizzo sicuro e il riciclaggio degli pneumatici usati. Sai che se uno pneumatico usato non viene adeguatamente trattato, può restare in discarica fino a 100 anni? Semplicemente questo non è sostenibile e sicuramente non accettabile.

 

Gli accumuli di pneumatici fuori uso sono delle vere e proprie bombe ad orologeria e rappresentano un rischio per la salute e l’ambiente, come per esempio:

• • Rischio di incendio, danneggiando sia le persone che gli animali.
• • Durante un incendio di pneumatici, vengono rilasciate nell’atmosfera emissioni tossiche, tra cui olio, idrocarburi policiclici aromatici (PAH) e benzene, noti cancerogeni.
• • Sostanze tossiche che si infiltrano nel suolo e nella falda acquifera.
• • In climi più caldi, uno pneumatico usato raccoglierà l’acqua piovana e diventerà un’incubatrice ideale per le larve di zanzara, aumentando così il rischio di diffusione di malattie come la dengue, la malaria e lo zika.

 

Inizialmente in Salvadori ci siamo concentrati sugli pneumatici per autovetture e camion, ma recentemente abbiamo capito che gli pneumatici per le miniere sono un’area di preoccupazione maggiore. Ci sono oltre 6.000 miniere a cielo aperto in funzione sul nostro pianeta. Queste miniere utilizzano una vasta gamma di attrezzature, tra cui autocarri, caricatori e altri veicoli a ruote. In media, ci sono 29 veicoli da miniera per ogni sito, il che significa che ci sono oltre 174.000 veicoli da miniera in funzione in tutto il mondo.

 

Questi non sono pneumatici comuni. Alcuni di questi veicoli sono equipaggiati con pneumatici extra-large con cerchi fino a 63″ di diametro e con un peso fino a sei tonnellate! Un camion da miniera è tipicamente dotato di sei ruote che hanno un ciclo di vita operativo medio di soli 5-10 mesi. Una volta che questi pneumatici non possono più essere riparati o ricostruiti, circa 1 milione di pneumatici per miniera (oltre 5 milioni di tonnellate di materiale) finiscono in discarica.

 

Ma questa non deve essere lo scenario definitivo. La mia azienda è specializzata nell’ideazione di macchinari, processi e tecnologie per riutilizzare e riciclare questi pneumatici trasformandoli in nuovi beni utilizzabili, trasformando accumuli di pneumatici fuori uso da pericolose e dispendiose bombe ad orologeria in un valore sostenibile.

Andrea Pitto
Salvadori Director

I vecchi pneumatici rappresentano una risorsa preziosa, poiché la gomma conserva le sue proprietà positive quando viene riciclata. Ciò apre numerose opportunità per il trattamento degli pneumatici fuori uso (PFU), anche perché le aziende specializzate nel settore stanno rendendo sempre più efficienti i processi produttivi per il riciclaggio e il trattamento degli pneumatici sotto forma di granulo di gomma. Di conseguenza, lo spettro di prodotti sostenibili realizzati mediante questo processo sta crescendo.

 

Quantità e trattamento dei vecchi pneumatici

Ogni anno nel mondo vengono prodotte enormi quantità di pneumatici da smaltire. Questi sono noti come pneumatici fuori uso (PFU). Secondo un rapporto del dicembre 2019 sulla gestione globale dei PFU, l’UE e altri 13 paesi hanno prodotto complessivamente 29,1 milioni di tonnellate di PFU. Il rapporto afferma inoltre che sono state recuperate 26,1 milioni di tonnellate di vecchi pneumatici, di cui una grande parte è stata trattata per ottenere energia o materie prime seconde.

Anche l’Associazione Europea dei Produttori di Pneumatici e Gomma (ETRMA) ha pubblicato dei dati sull’utilizzo dei vecchi pneumatici. Si stima che nel 2018 siano stati recuperati complessivamente 3,26 milioni di tonnellate di PFU in 32 paesi (UE 28, Norvegia, Serbia, Svizzera e Turchia). Nello stesso anno, gli Stati membri dell’UE hanno approvato misure per rafforzare la gerarchia dei rifiuti e dare maggiore importanza alla riduzione, al riutilizzo e al riciclaggio dei rifiuti. Queste misure si concentrano principalmente nel concedere una seconda vita ai vecchi pneumatici attraverso la ricostruzione. Se ciò non è possibile, il passo successivo consiste nel recuperare i materiali compositi dello pneumatico e utilizzare questi materiali secondari per creare prodotti sostenibili in un’economia circolare. Le misure mirano ad evitare il più possibile l’incenerimento dei vecchi pneumatici, ossia il recupero di energia, al fine di preservare le risorse. Nel 2018, circa 1,25 milioni di tonnellate di PFU sono state incenerite. Il riciclaggio rappresenta il 62% dei vecchi pneumatici, ovvero circa 2 milioni di tonnellate. Questa tendenza sembra destinata a continuare in futuro.

 

Gomma riciclata: una preziosa materia prima seconda

Ciò che rende i PFU così interessanti per il riciclaggio è l’elevata percentuale di gomma naturale e sintetica che contengono. La gomma è perfettamente adatta al riciclaggio, poiché conserva le sue proprietà positive. I prodotti secondari, realizzati con granulo di gomma e leganti, spesso hanno anche una durata più lunga rispetto al prodotto primario, cioè gli pneumatici. Di seguito sono elencati alcuni dei prodotti che possono essere realizzati utilizzando granulo di gomma riciclata con tecnologie produttive all’avanguardia:

• Coperture e sistemi di protezione per persone, animali e oggetti.
• Isolamento acustico nelle pareti.
• Pavimentazioni per la protezione dagli impatti, ad esempio nei parchi giochi.
• Sistemi di pavimentazione per stalle animali.
• Isolamento acustico per ridurre il rumore di impatto.
• Tappetini antiscivolo, ad esempio per il fissaggio di carichi.
• In alcuni paesi, le imprese che riciclano i PFU possono beneficiare di sostegno governativo.

 

Da pneumatici usati a materiale prezioso

Le fonti più preziose di gomma di pneumatici sono i cosiddetti pneumatici di dimensioni “supersize” utilizzati su veicoli minerari. Spesso questi pneumatici pesano diverse tonnellate e hanno un diametro superiore a 4 metri. È proprio la loro enorme dimensione che rende questi pneumatici adatti al riciclaggio, insieme agli pneumatici per auto e camion. Tuttavia, questi pneumatici di grandi dimensioni devono essere triturati prima di poter essere riciclati. Salvadori produce cesoie idrauliche per ridurre il volume di questi pneumatici, oltre a stallonatori per rimuovere il cavo d’acciaio all’interno. Entrambe le fasi del processo rendono il successivo riciclaggio degli pneumatici supersize molto più facile.

In questo processo puramente meccanico, gli pneumatici o le loro parti vengono tagliati in diversi passaggi fino a quando i componenti metallici all’interno possono essere separati magneticamente. I chip di gomma vengono sottoposti a ulteriore granulazione fine, mentre i componenti tessili vengono rimossi tramite un sistema di aspirazione. Alla fine del processo, tutti i componenti vengono completamente separati l’uno dall’altro. Il granulato di gomma risultante può quindi essere fornito in varie qualità e dimensioni di grana per ulteriori lavorazioni, in base alle specifiche dei singoli clienti.

 

Dal granulo di gomma al prodotto semilavorato

Il granulato di gomma può essere pressato insieme in ulteriori fasi di produzione con l’aggiunta di leganti per formare grandi blocchi o cilindri. Questi possono quindi essere trasformati facilmente ed efficientemente in prodotti finali sostenibili, ad esempio utilizzando le macchine di taglio e spaccatura di Fecken-Kirfel. Prima della compressione, è possibile mescolare fino a quattro materiali diversi (ad esempio SBR o EPDM in diverse dimensioni di grana). Ciò porta a una vasta gamma di prodotti potenziali. È quindi possibile influenzare le proprietà del prodotto finale (densità, durezza, elasticità, colore, ecc.), ottenendo un’ampia gamma di applicazioni.

 

Dal blocco e dal cilindro a un prodotto sostenibile

Una volta prodotto un blocco o un cilindro, come può diventare un prodotto con proprietà definite, in modo rapido ed efficiente, e con lo spessore corretto e/o con speciali profilature? Fecken-Kirfel è specializzata in macchinari e sistemi su misura per il taglio e la spaccatura. I blocchi possono essere trasformati in sistemi di pareti, isolamento acustico di impatto, tappetini antiscivolo, tappetini di sicurezza anti-caduta e tappetini antiscivolo. La macchina automatica di spaccatura con coltello a nastro H 24 G è adatta per tagliare i blocchi nello spessore richiesto. Grazie al suo design rinforzato, è in grado di sezionare con precisione anche materiali pesanti con una densità fino a 1.100 kg/m3 e una durezza fino a 70 Shore A, a seconda delle proprietà del materiale. Nella lavorazione, questi blocchi di granulato di gomma di solito hanno un’altezza fino a 300 mm. A seconda delle proprietà del materiale, della dimensione delle grane, della distribuzione e della qualità dei leganti, è possibile sezionare strati con uno spessore compreso tra 1,5 e 30 mm. L’H 24 G è dotato di un sistema di controllo basato su Windows per un’operazione semplice e intuitiva. Dispone di un sistema di aspirazione che può fissare il blocco al tavolo mobile se necessario. Il programma di taglio viene eseguito automaticamente in base ai formati e alle quantità richieste, consentendo così il funzionamento della macchina da parte di una sola persona. La manipolazione viene semplificata dalla visualizzazione dei parametri di taglio, insieme alla possibilità di incorporare un sistema di impilamento automatico. Grazie alla sua flessibilità, produttività ed efficienza, l’H 24 G è una macchina altamente redditizia per gli utenti.

Un’altra opzione di lavorazione è offerta dalla macchina di taglio del profilo D 31, che amplia le possibilità di utilizzo del granulato di gomma. Il taglio del profilo permette di conferire al materiale determinate proprietà aggiuntive. Ad esempio, i tappetini profilati realizzati con granulato di gomma permeabile consentono il drenaggio dei fluidi. Sono quindi spesso utilizzati nelle stalle animali per fornire un pavimento caldo, sicuro, asciutto e confortevole per cavalli e bestiame. Questo è solo un esempio delle potenziali applicazioni finali che rendono il D 31 un’opzione interessante come macchina di taglio del profilo. Il taglio del profilo è possibile per materiali morbidi con una densità compresa tra 500 e 800 kg/m³. La profondità del profilo è generalmente compresa tra 5 e 10 mm. Le lame, che si adattano automaticamente, garantiscono il rispetto di tolleranze strette, insieme a una struttura in ghisa e a travi di lame a nastro particolarmente robuste per garantire una lunga durata e affidabilità nel tempo. La macchina D 31 è completamente controllata da un sistema di controllo PLC moderno con touchscreen e viene utilizzata principalmente come macchina dedicata in grandi stabilimenti di produzione.

La sezionatrice 31 rappresenta un’alternativa a basso costo per il taglio dei blocchi di granulato di gomma. Le sezionatrici K 31/D 31 combinate offrono ulteriore flessibilità di lavorazione. È possibile utilizzare la stessa macchina per il taglio del profilo semplicemente sostituendo i rulli di alimentazione con rulli per il profilo.

La sezionatrice a nastro R 24 di Fecken-Kirfel è ideale per la produzione di fogli e pellicole ottenute da cilindri di granulato di gomma, che vengono poi utilizzati per la realizzazione di pavimenti sportivi e per il tempo libero. Può essere utilizzata per sezionare materiali con una densità compresa tra 500 e 1.100 kg/m3. Una variante speciale, la R 34, è attualmente in fase di sviluppo e sarà in grado di lavorare cilindri con un peso fino a 7,5 t. Sarà quindi particolarmente adatta per ottenere alte capacità produttive. Il limite superiore della larghezza di lavoro è di 2.000 mm. A seconda delle proprietà del materiale, lo spessore potenziale degli strati sezionati varia da 1,5 a 20 mm. La lunghezza dei fogli può essere selezionata in anticipo, mentre è disponibile anche un sistema opzionale di rifilatura laterale. Sia la R 24 che la R 34 sono dotate di un potente sistema di affilatura delle lame. Questo è importante poiché il granulato di gomma può ancora contenere particelle abrasive.

 

Opportunità in un mercato in crescita

Gli sviluppi tecnologici lungo tutta la catena di lavorazione dei prodotti a base di granulo di gomma stanno aprendo nuove opportunità:

• Maggiore qualità del prodotto
• Sviluppo di nuovi prodotti
• Produzione più economica
• Maggiore creazione di valore

 

Secondo le specifiche della gerarchia dei rifiuti dell’UE, la percentuale di pneumatici usati riciclati è destinata a aumentare ulteriormente. Le eccezionali proprietà del materiale in gomma riciclata lo rendono una scelta interessante per molte applicazioni, in particolare quelle che richiedono elasticità, ritenzione di calore e isolamento acustico. Le aziende del settore della gomma stanno già utilizzando il granulato di gomma per produrre pannelli di sicurezza antincendio, pavimentazioni, coperture, sistemi murali e molto altro ancora. Aziende come Salvadori leader negli impianti per il riciclaggio pneumatici e l’esperto in taglio Fecken-Kirfel stanno contribuendo a ottimizzare ulteriormente questi processi produttivi. Ciò porta a una maggiore creazione di valore che rende il settore ancora più interessante. Il riciclaggio sostenibile degli pneumatici contribuisce anche in modo decisivo alla conservazione delle risorse e alla protezione dell’ambiente.

Questi esempi illustrano come gli pneumatici usati possano essere trasformati in una varietà di prodotti sostenibili attraverso processi di riciclaggio avanzati. Il riciclaggio degli pneumatici rappresenta un’opportunità significativa per la produzione di materiali secondari e la creazione di un’economia circolare sostenibile.

Contatti:
Fecken-Kirfel GmbH & Co. KG, Aachen, Germany
www.fecken-kirfel.de

Articolo pubblicato su  RFP International Magazine for Polymer Industry   Volume 16, April 2021  2|2021      
PDF Article RFP 02 2021 Page 82-85         

Rubberosion Inc. è il principale fornitore statunitense di prodotti in gomma per il controllo delle acque piovane e dell’erosione. La sua attività è iniziata con una visione: trovare una soluzione al problema degli pneumatici di scarto del Colorado, che erano abbandonati in grandi discariche a cielo aperto, in una delle quali è scoppiato un grave incendio, trasformando quello che era considerato un problema ambientale in un valore. Nel corso degli anni la sua rete distributiva è cresciuta di pari passo con la domanda di mercato dei propri prodotti. Per far fronte all’aumento dei volumi di produzione, hanno iniziato a cercare soluzioni che potessero aiutarli a migliorare il processo di produzione.

Sulla base dei requisiti di Rubberosion, Salvadori ha sviluppato un’unità di stampaggio completamente automatizzata che ha posizionato l’azienda all’avanguardia in termini di qualità e innovazione nei prodotti in gomma riciclata. “I nostri operatori ora dispongono di un software e di un’interfaccia intuitivi, che garantiscono la qualità e l’uniformità del prodotto. Insieme abbiamo costruito una relazione commerciale al di sopra di macchinari e parti, abbiamo costruito una relazione sull’innovazione e soluzioni verdi “, ha affermato Rick Welle, presidente di Rubberosion.

 

PRESSA AUTOMATIZZATA SALVADORI

Estrema flessibilità grazie al software che memorizza le formule personalizzate e consente la produzione in ciclo automatico. Compatibile con tutta la gamma di stampi Salvadori. La precisione di dosaggio garantisce livelli qualitativi estremamente elevati con un notevole aumento della produttività.

 

SITUAZIONE/SFIDA

Rubberosin vende i suoi prodotti attraverso un canale di oltre 30 distributori, la cui domanda è aumentata notevolmente negli ultimi anni.

Il processo di produzione si è basato su un sistema inefficiente di stampaggio a compressione, che prevedeva l’alimentazione manuale di ogni stampo col granulo di gomma. Questa operazione manuale ha comportato costi di manodopera estremamente elevati, una minore produttività e numerosi straordinari dei dipendenti al fine di fornire un volume di produzione pari alla domanda del mercato.

La pressione per soddisfare i volumi di produzione ha portato anche a problemi sul prodotto finito. Tempi di cottura incoerenti, quantità irregolari di riempimento e altri errori dell’operatore hanno compromesso la qualità e i volumi di produzione. Inoltre, la pressa per stampi mancava di un sistema di sicurezza adeguatamente integrato e di qualsiasi controllo elettronico per monitorare gli standard di produzione.

La Rubberosion si trova in Colorado, stato votato al turismo, soprattutto grazie ai suoi sport all’aria aperta e alle bellezze naturali. Solo lo scorso anno, 82,4 milioni di visitatori hanno speso un totale di 19,7 miliardi di dollari, generando 1,2 miliardi di dollari in tasse statali e locali. Nel luglio 2020, un incendio improvviso ha bruciato più di 3.000.000 di pneumatici, mettendo in pericolo l’ambiente, nonché la salute e la sicurezza pubblica. Questo incendio di pneumatici ha minacciato anche l’impianto di produzione di Rubberosion poiché si trova nelle immediate vicinanze di questa discarica di pneumatici.

 

SOLUZIONE

Rubberosion ha cercato un partner strategico per affrontare i suoi problemi di produzione lavorando in collaborazione con lo Stato del Colorado, per individuare un’azienda con l’esperienza e la competenza per eliminare questa massiccia discarica di pneumatici fuori uso e il corrispondente impatto ambientale negativo.

Genti Bardhi, North American Business Development Manager di Salvadori, in contatto con lo Stato del Colorado ed ha condotto un incontro esplorativo tra le parti. Il team Salvadori ha utilizzato il proprio processo di sviluppo 4D per trovare una soluzione e durante la sessione di scoperta ha identificato numerose aree di miglioramento per le apparecchiature e la funzionalità operativa.

“Salvadori è l’unica azienda in Nord America che offre una soluzione completa per il riciclaggio degli pneumatici, dalla riduzione volumetrica dello pneumatico alla creazione di prodotti finiti sicuri e utili. La nostra collaborazione con lo Stato del Colorado e Rubberosion per trovare una soluzione al problema degli pneumatici abbandonati, ha avuto successo proprio nel creare il miglior prodotto possibile per il mercato con i più alti standard tecnologici “, ha affermato Bardhi

Salvadori ha previsto diversi miglioramenti incentrati sugli obiettivi operativi e funzionali di Rubberosion. Ha proposto un’unità di stampaggio completamente automatizzata che dosasse e controllasse con precisione il granulo di gomma grezza utilizzando un sistema PLC elettronico, garantendo in tal modo standard QA.

Allo stesso modo, ha progettato caratteristiche di sicurezza conformi a OHSA, aumentando al contempo la facilità d’uso dell’operatore che ha ridotto l’affaticamento aumentando la produttività complessiva.

 

RISULTATI

Nel complesso, Rubberosion ha beneficiato di una tecnologia avanzata che ha consentito il passaggio a un funzionamento automatizzato e sicuro, oltre a fornire funzionalità avanzate. Il design fornisce un metodo di stampaggio efficiente che ha portato a risparmi sui costi, a tempi di cambio stampo più rapidi, ad una maggiore produttività e ad una migliore qualità del prodotto. Il design delle nuove attrezzature poi è stato particolarmente importante durante le sfide che il Covid 19 ha portato sui posti di lavoro.

Miglioramenti specifici inclusi:

I sistemi di stampaggio a compressione sono fino a 3 volte più veloci rispetto al metodo precedente.

Il tempo di cambio per la produzione e la lavorazione settimanale è diminuito di 1 giorno e mezzo.

Maggiori risparmi grazie alla riduzione dei tempi di inattività per manutenzione.

Standard di sicurezza più elevati secondo i più elevati standard OSHA e UL negli Stati Uniti.

Maggiori risparmi sullo stoccaggio del prodotto e sulla relativa gestione dell’inventario nello stabilimento.

Miglioramento della produttività riducendo al tempo stesso il numero di operatori macchina richiesti.

Produzione garantita per 3 turni, 7 giorni su 7, grazie al flusso di lavoro automatizzato, che ha evitato perdite di produzione dovute a problemi di personale COVID-19.

Strumenti/stampi intercambiabili

Assistenza clienti e monitoraggio del sistema da remoto.

 

COVID-19 COME SALVADORI HA REAGITO DURANTE UNA SFIDA INASPETTATA

Un’unità automatizzata di stampaggio è un’apparecchiatura molto complessa, che deve essere installata e testata con precisione prima che il sistema entri a pieno regime. Gli esperti di installazione Salvadori hanno sempre eseguito le installazioni di persona per garantire che ogni unità soddisfi e superi le aspettative dei clienti in tutto il mondo.

Con la pandemia di COVID-19 al culmine e le restrizioni ai viaggi, dal sito produttivo di Salvadori in Italia non era possibile raggiungere il sito di installazione di Rubberosion in Colorado, USA. Salvadori ha dovuto collaborare con Rubberosion per trovare una soluzione.

È stata rapidamente costituita una task force multifunzionale composta da ingegneri, tecnici di assistenza e montatori Salvadori, che hanno iniziato a lavorare insieme ai tecnici di Rubberosion per installare il macchinario a distanza. Questa è stata la prima volta che Salvadori ha dovuto sviluppare una procedura di installazione remota con l’unità di stampaggio già arrivata negli Stati Uniti, senza aver avuto la possibilità di predisporre il macchinario per tale procedura.

In pochi giorni è stata condivisa con Rubberosion un processo dettagliato e l’installazione è stata completata con successo, con la presenza virtuale dei tecnici di Salvadori e con entrambe le squadre che hanno lavorato in perfetta sintonia durante l’orario lavorativo normale di Rubberosion. “Sono rimasto molto impressionato dal servizio clienti di prima classe e dal supporto tecnico di Salvadori. L’aggiornamento alla pressa di stampaggio Salvadori ci ha permesso di aumentare la nostra produzione attuale di tre volte, migliorando contemporaneamente la sicurezza degli operatori e la qualità del prodotto”, ha dichiarato Rick Welle, presidente di Rubberosion.

Clicca il link sottostante per leggere l’articolo in inglese su Rubberosion su Scrap Tire News

SCRAP TIRE NEWS MAGAZINE April 2021

Luca Olcese, il nostro General Manager, ha presentato in video la visione di Salvadori, che è stata presentata alla China National Recycling Conference a Jinan City, nella provincia di Shandong, il 22 aprile 2021.
A causa del Covid-19, non è stato possibile per il nostro team in Italia partecipare di persona all’incontro, ma grazie ai nostri colleghi Tech abbiamo avuto la possibilità di partecipare a questa iniziativa volta a promuovere il nostro marchio in Cina.
Alla conferenza hanno partecipato molti dei principali protagonisti del settore del riciclaggio.

“La nostra azienda, Salvadori, è stata fondata nel 1983 e ha sede a Rovereto, nel nord Italia. Dal 2016 facciamo parte di TRC – Technical Rubber Company – con sede in Ohio, USA, e con società del gruppo in Cina, Giappone, Tailandia, Irlanda del Nord, Belgio e Brasile.

TRC è guidata dalla visione strategica 4R imperniata su gomma e pneumatici:

• Riparazione

• Riutilizzo

• Riciclo

• Riadattare

La mission di Salvadori è aiutare il Mondo a trasformare i Rifiuti in Valore fornendo attrezzature che permettano di Riciclare la gomma degli pneumatici e trasformarla in nuovi prodotti finiti: diamo una seconda vita a una materia prima così preziosa.

Oggi tutti parlano di green e circular economy: le attrezzature Salvadori lo fanno accadere in modo sicuro, concreto ed efficiente.

Le nostre soluzioni sono installate in più di 45 paesi nel mondo.

Salvadori fornisce una vasta gamma di attrezzature per:

• Ridimensionamento e stallonatura di tutti i tipi di pneumatici, anche quelli giganti da 63 pollici utilizzati dai mezzi per movimento terra nell’industria mineraria.

• Linee di verniciatura per granulo e sfilacciato tipiche del sottoprodotto del settore Ricostruzione Pneumatici.

• Linee di stampaggio che trasformano il granulo di gomma dalle linee di triturazione operanti all’interno degli impianti di riciclaggio, in nuovi prodotti.

Possiamo anche espandere l’attività e trovare soluzioni di riciclaggio e riutilizzo anche per le guaine dei cavi elettrici e i nastri trasportatori.

Il nostro ambito di lavoro richiede spesso la fornitura di soluzioni ingegneristiche personalizzate e lo sviluppo di apparecchiature su misura che soddisfino le esigenze specifiche dei clienti.

Seguiamo un approccio che chiamiamo delle “4D” che prima scopre quelle esigenze e stabilisce le nostre specifiche di dovere; in secondo luogo, sviluppa la soluzione; terzo progetta e installa l’attrezzatura, formando il personale del cliente e impostando il servizio post-vendita”.

Gli enormi accumuli di pneumatici usati rappresentano un problema sia per la salute che per l’ambiente. Il rischio rappresentato dagli incendi di pneumatici è infatti molto alto sia in termini di impatto ambientale che di sicurezza per la popolazione di persone e animali che vi si trovano nelle vicinanze.

Durante un incendio generato da pneumatici, vengono rilasciate emissioni tossiche che possono includere petrolio, idrocarburi policiclici aromatici (IPA) e benzene con potenziali agenti cancerogeni. Queste sostanze sono in grado di contaminare l’atmosfera, il suolo e le falde acquifere. Nei climi più caldi, uno pneumatico abbandonato immagazzinerà la pioggia e diventerà un’incubatrice ideale per le larve di zanzara, aumentando così il rischio di diffusione di malattie come dengue, malaria e zika.
Se non adeguatamente trattato, uno pneumatico a fine vita abbandonato può rimanere lì per centinaia di anni.
Fino a qualche anno fa, l’unica domanda che le persone si ponevano pensando al danno ambientale generato da un accumulo di pneumatici a fine vita era “e se?” Negli ultimi anni invece la questione della sostenibilità ha preso slancio e la domanda sta diventando “quando?”. Per una crescente fetta dell’opinione pubblica, il mondo non può permettersi di avere “bombe a orologeria ambientali”, come gli accumuli di pneumatici, che ticchettano inesorabili in tutto il mondo.
Fortunatamente, da decenni i regolatori hanno riconosciuto la necessità di riciclare gli pneumatici a fine vita: nell’Unione Europea, ad esempio, lo smaltimento in discarica di pneumatici interi o triturati è vietato da anni. L’attenzione è stata inizialmente dedicata agli pneumatici per autovetture e autocarri, ma c’è una crescente consapevolezza della necessità di affrontare questo stesso problema estendendo il campo d’azione anche agli pneumatici da miniera.
Il Cile è all’avanguardia in questo senso: a Gennaio 2021, lo schema di responsabilità estesa del produttore, noto come “Ley REP 20.920”, è stato finalmente introdotto per coprire anche i pneumatici da miniera. Si spera che il Perù introdurrà un approccio simile nei prossimi anni, a seguito della pubblicazione del progetto di decreto supremo sulla gestione e la manipolazione degli pneumatici fuori uso N ° 210-2020-MINAM pubblicato nell’ottobre 2020.

Perché gli pneumatici da miniera?

Nel mondo ci sono attualmente oltre 6000 miniere di superficie in funzione. Queste miniere in media sono attive da 23 anni e il 20% di queste da più di 40 anni. Per operare in modo efficiente, le miniere di superficie utilizzano un’ampia gamma di attrezzature, come dumper, ruspe e altri veicoli a ruote. In media, ci sono circa 29 camion da miniera per sito operativo, che si traduce nell’incredibile cifra di 175.000 camion da miniera in funzione in tutto il mondo.
Questa massiccia flotta di camion è dotata di pneumatici extra-large, con cerchi fino a 63 pollici, peso fino a 6 t e con un diametro esterno. di 4,1 m.
Un dumper da miniera è tipicamente configurato con sei ruote per affrontare le impegnative condizioni di lavoro e ciascuno di questi pneumatici ha una vita utile di 5-10 mesi. Una volta che questi pneumatici non possono più essere riparati o ricostruiti, devono essere smaltiti. Ciò produce un consumo annuo stimato di 1 milione di pneumatici per autocarri da miniera, che equivale a 5 milioni di t di materiale da gestire.
Se si estende questa analisi all’ampia flotta di veicoli minerari, il risultato è un’immensa responsabilità ambientale per le generazioni attuali e future.

Responsabilità ambientale

Questa responsabilità ambientale ha delle caratteristiche molto particolari:

• • È concentrata in luoghi molto specifici e questo rende possibile affrontarla in maniera efficiente senza dover risalire agli innumerevoli canali di generazione dei rifiuti come accade con gli pneumatici usati per le autovetture.
  • La gomma utilizzata nella produzione degli pneumatici è di altissima qualità in quanto è il frutto di una continua innovazione tecnologica che la rende adatta a resistere a condizioni di lavoro molto impegnative.
  • È inaccettabile lasciare accumulare tonnellate di pneumatici che ticchettano come una bomba a orologeria, senza neanche provare a farle fruttare e rendere il mondo delle miniere più sostenibile.
  • Esistono mezzi tecnici efficienti per convertire un rifiuto in un valore che può poi essere condiviso con la comunità locale e che possa incoraggiare il passaggio ad un’economia circolare.

Waste to value: un approccio in tre fasi verso il futuro

Il primo passo nel riciclaggio di uno pneumatico a fine vita è il processo di riduzione volumetrica, in base al quale lo pneumatico viene tagliato in più sezioni che possono essere lavorate da una linea di triturazione tradizionale.
Il sistema MT-Rex® di Salvadori è un sistema di riduzione volumetrica completamente automatizzato in grado di gestire pneumatici fino a 63” per ottenerne un flusso continuo di pezzi di pneumatici puliti e di dimensioni standardizzate. MT-Rex può essere azionato da un solo operatore tramite un carrello elevatore, e non necessita quindi di un carroponte. Gli pneumatici da miniera vengono sulla parte anteriore della macchina e una volta tagliati, i pezzi ottenuti della dimensione desiderata vengono scaricati tramite un nastro trasportatore.
Una volta che lo pneumatico è stato ridotto volumetricamente, ha luogo il processo di triturazione. Nella fase di triturazione, gli pneumatici a fine vita vengono separati nei loro vari componenti: acciaio, fibra tessile e granulo di gomma.
La terza e ultima fase è la conversione della granulo di gomma in prodotti colorati e stampati.
Questi tre passaggi di riduzione volumetrica, triturazione e conversione in prodotti finiti chiudono il ciclo dell’economia circolare e consentono la trasformazione dei rifiuti in valore. Innumerevoli sono le applicazioni per i prodotti derivati ​​dal granulo di gomma riciclata: dalle guaine fonoassorbenti alle barriere antiallagamento, dalle superfici sportive ai sistemi di pavimentazione e agli articoli tecnici.
Tutte queste applicazioni sono “pronte per il futuro” in quanto possono essere nuovamente riciclate ed essere utilizzate in nuovi prodotti quando raggiungono la fine della loro vita utile. Inoltre queste soluzioni possono essere implementate vicino alla fonte stessa dei rifiuti con evidente beneficio per le comunità locali sia a livello ambientale che sociale.

Un futuro circolare per il business

A fronte dell’esponenziale crescita della domanda di risorse negli ultimi anni, i leader dei Paesi e le imprese hanno cominciato a discutere della circolarità come nuovo modello per gestire i limiti delle risorse perseguendo la crescita economica. Questo pensiero, tuttavia, è rimasto in gran parte a livello di discorso e deve ancora essere messo in pratica con misure concrete.
I leader e le aziende di tutti il mondo comprendono che l’attuale modello “prendi-fai-smaltisci” sta spingendo l’ambiente più vicino al punto di rottura; infatti, il mondo è ancora circolare solo al 9%. La nuova economia circolare è quella in cui le risorse vengono mantenute in uso il più a lungo possibile, estraendone il massimo valore durante l’uso, per poi essere recuperate, rigenerando prodotti e materiali alla fine della vita utile di ogni prodotto.
Lo sviluppo di un’economia sostenibile e circolare è parte di una soluzione che può aiutare ad affrontare le sfide che pongono i rifiuti di gomma, migliorando la salute dell’ambiente.

Le generazioni future

Tutti dovrebbero preoccuparsi di mantenere pulito l’ambiente in cui viviamo e di fare il possibile per preservare e migliorare ciò che resta per le generazioni future in cui vivere. Ciò è in linea con gli obiettivi di sviluppo delle Nazioni Unite, che puntano a creare città e comunità sostenibili, un consumo e una produzione responsabili e delle azioni consapevoli per il clima.
Le soluzioni waste to value nel riciclaggio degli pneumatici possono svolgere un ruolo chiave nel raggiungimento di questi obiettivi sia per le comunità locali che per l’ecosistema in generale.
Grazie a questo approccio, un’attività mineraria può convertire una responsabilità ambientale ad alto rischio in una risorsa preziosa, diventando più sostenibile e svolgendo un ruolo importante nello sviluppo dell’economia circolare.

 

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Articolo Global Mining Review Marzo 2021

 

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Annunciamo con orgoglio che l’Ufficio Brevetti degli Stati Uniti ha riconosciuto l’innovazione apportata dal nostro MT-REX®, una cesoia per ridurre le dimensioni degli pneumatici OTR giganti. Questo risultato è frutto del contributo di quasi tutti in Salvadori Recycling: complimenti!

La cesoia MT-Rex® è stata creata per la riduzione volumetrica degli pneumatici fino a un diametro di 63 pollici. Il brevetto riconosce il sistema proprietario di Salvadori, che posiziona i pneumatici e il meccanismo di taglio per gestire le esigenze estreme di ridimensionamento degli pneumatici Movimento Terra.

Alla domanda su quale fosse stata inizialmente la fonte di ispirazione alla base del concetto della MT-Rex, Samuel Salvadori, l’inventore, afferma: “La semplicità è stata la chiave di tutto. In passato, esistevano soluzioni molto complesse che cercavano di soddisfare l’esigenza di ridimensionare gli enormi pneumatici da miniera. Il mio obiettivo è stato riunire in una sola macchina questo sistema complesso e renderlo semplice e sicuro. Così è nata la MT-Rex®.”

La MT-REX® Salvadori è il primo macchinario completamente automatizzato in grado di gestire pneumatici fino a 63” e fornire un flusso continuo di pezzi di dimensioni standardizzate. Con un tempo di lavorazione inferiore ad un’ora per uno pneumatico da 63 “, utilizzandola a ciclo continuo, la MT-REX® può processare oltre 7.000 pneumatici all’anno alimentando così costantemente una linea di triturazione tradizionale con più di 35.000 tonnellate all’anno di pezzi puliti e regolarmente tagliati.

Secondo Andrea Pitto, Responsabile Vendite per Salvadori, “Tutte le soluzioni Salvadori mirano a trasformare ciò che è un rifiuto in un valore per incrementare il business e i profitti dei nostri clienti. Un’attività mineraria può convertire un’eco-responsabilità ad alto rischio in una risorsa preziosa, promuovendo la sostenibilità e giocando un ruolo importante nell’economia circolare “.

Salvadori con le sue soluzioni aiuta l’economia circolare e lavora seguendo la visione delle 4 R della casa madre TRC, Ripara, Riusa, Ricicla e Riconverti.

Best Tyre Recycling Industry Supplier: è la categoria che riconosce Salvadori Recycling tra le migliori aziende nell’industria della produzione, ricostruzione e riciclaggio di pneumatici, per le soluzioni orientate verso una sempre maggiore economia circolare globale.

I Recircle Awards sono un nuovo evento globale ideato per riconoscere il merito di aziende e individui attivi nell’industria della produzione, ricostruzione e riciclaggio di pneumatici, per le soluzioni orientate verso una sempre maggiore Economia Circolare globale.

Secondo Dan Layne, Presidente e CEO di TRC “Tutte le società TRC sono motivate dai nostri valori HILTI (Honor, Intelligence, Leadership, Teamwork, Innovation) e dalla nostra visione delle 4r (Repair, Reuse, Recycle, Repurpose). Anche se generalmente non cerchiamo questo tipo di riconoscimento, siamo lusingati e orgogliosi che ci abbiano riconosciuto questo primo merito. Vorrei personalmente ringraziare tutti i finalisti del Recircle Award per il loro importante contributo volto a protegge il nostro pianeta alimentando l’economia circolare”.

Il Direttore Generale di Salvadori, Luca Olcese, ha dichiarato: “In Salvadori siamo motivati da un obbiettivo molto forte: aiutare il mondo a trasformare ciò che è un rifiuto in una risorsa grazie alle soluzioni per il riciclaggio degli pneumatici alle quali sappiamo dar vita. Ci impegniamo per far diventare ogni cliente un nostro fan fornendo soluzioni che superano spesso le loro aspettative. Il team di Salvadori è grato di essere stato selezionato dal comitato di selezione dei The Recircle Awards”.

I criteri per la selezione dei finalisti si sono basati sia sulla qualità dei business case presentati da coloro che hanno sottoposto le candidature, sia sull’ esperta valutazione della commissione giudicatrice. I 10 membri del Comitato per le Nomine sono costituiti dai rispettivi redattori di Retreading Business e Tyre & Rubber Recycling più altre 8 persone provenienti da industrie del settore della ricostruzione e del riciclaggio degli pneumatici.

Tutti possono votare e le votazioni si concludono il 5 marzo 2021.
Vota a questo link www.recircleawards.com.